本书第2版在汲取了各校教学改革经验及广大读者对《金工实习教程》第1版的建议和意见的基础上，增补完善了金属材料实习、热加工实习和金属切削加工实习等内容。 金工实习是机械制造及其相关专业教学方案中必不可少的一项重要的专业实践教学环节，在本书的修订编写过程中，参考了大量机械制造行业的有关规范。在训练项目选题的内容上，依据机械制造专业的教学和生产特点，结合工作过程系统化课程结构所涉及的教育理论，在传统实习教学内容的基础上进行了适当的整合规划。本书以岗位作为主体线索依次介绍了热处理与钢材的火花鉴别、铸造、锻压、焊接、钳工、车削、铣削、刨拉镗削、磨削、数控加工、电火花加工等内容，充分满足了机械制造及其相关专业的实习教学需要。 本书可以作为高等院校机械工程、机电工程、机械制造以及与机械有关的理工科专业本科生或专科生的实践教学教材，也可以作为机械制造行业进行培训或职业资格鉴定的参考读物。

目 录
第1章 钢的热处理与火花鉴别 1
1.1 钢的热处理 2
1.1.1 钢的退火和正火 2
1.1.2 淬火和回火 4
1.1.3 钢的表面热处理 5
1.1.4 热处理设备 7
1.1.5 专项技能训练课题 11
1.2 钢材的火花鉴别 11
1.2.1 火花鉴别常用设备 及操作方法 11
1.2.2 火花的组成和名称 12
1.2.3 碳钢火花的特征 13
1.2.4 专项技能训练课题 14
1.3 实践中常见问题解析 15
1.3.1 过热与过烧 15
1.3.2 氧化与脱碳 16
1.3.3 变形与开裂 17
1.4 拓展训练 18
1.4.1 车床主轴的热处理工艺 18
1.4.2 圆拉刀的热处理工艺 19
1.4.3 20CrMnTi变速箱齿轮的 渗碳热处理工艺 21
1.5 热处理操作安全规范 24
1.5.1 热处理工人的一般安全规范 24
1.5.2 盐浴炉操作安全规范 24
1.5.3 箱式电阻炉和井式电阻炉操作 安全规范 25
1.5.4 气体渗氮热处理操作 安全规范 25
1.5.5 感应加热表面淬火热处理操作 安全规范 25
1.5.6 火焰加热表面淬火热处理操作 安全规范 26
1.6 本章小结 26
1.7 思考与练习 26
第2章 铸造 27
2.1 砂型铸造 27
2.1.1 常用造型工模具 28
2.1.2 造型材料 33
2.1.3 造型和造芯方法 35
2.1.4 浇注与熔炼 39
2.1.5 落砂和清理 42
2.1.6 专项技能训练课题 44
2.2 特种铸造工艺 46
2.2.1 金属型铸造 46
2.2.2 压力铸造 48
2.2.3 低压铸造 49
2.2.4 离心铸造 50
2.2.5 熔模铸造 50
2.2.6 专项技能训练课题 52
2.3 实践中常见问题解析 53
2.3.1 铸造缺陷分析 53
2.3.2 铸件缺陷鉴别 55
2.4 拓展训练 57
2.4.1 支承轮刮板造型 57
2.4.2 压力机飞轮 60
2.5 铸造操作安全规范 63
2.6 本章小结 64
2.7 思考与练习 64
第3章 锻压 66
3.1 锻造 67
3.1.1 自由锻与胎模锻 67
3.1.2 模锻 75
3.1.3 专项技能训练课题 79
3.2 冲压 82
3.2.1 冲压设备 83
3.2.2 冲模结构与冲压基本工序 84
3.2.3 专项技能训练课题 87
3.3 实践中常见问题解析 88
3.3.1 材料加热缺陷及其 防止措施 88
3.3.2 自由锻件的缺陷及其 产生原因 88
3.3.3 模锻件的缺陷及其产生原因 89
3.3.4 常见冲压件废品和缺陷的 主要形式及产生的原因 90
3.4 拓展训练 91
3.5 锻压操作安全规范 97
3.5.1 自由锻实训的安全技术 97
3.5.2 模锻实训的安全技术 97
3.5.3 冲压实习的安全技术 97
3.6 本章小结 98
3.7 思考与练习 98
第4章 焊接 100
4.1 手工电弧焊 100
4.1.1 焊接设备与焊接材料 100
4.1.2 常用焊接工具 105
4.1.3 焊接工艺 106
4.1.4 焊接方法与操作 109
4.1.5 专项技能训练课题 113
4.2 气焊与气割 116
4.2.1 设备与工具 116
4.2.2 气焊的焊接工艺与操作 120
4.2.3 气割原理与操作 122
4.2.4 专项技能训练课题 124
4.3 其他焊接方法 124
4.3.1 埋弧自动焊 124
4.3.2 气体保护焊 126
4.3.3 压焊与钎焊 128
4.3.4 专项技能训练课题 132
4.4 实践中常见问题解析 135
4.4.1 焊缝表面尺寸不符合要求 135
4.4.2 焊接裂纹 135
4.4.3 气孔 137
4.4.4 咬边 137
4.4.5 未焊透 138
4.4.6 未熔合 139
4.4.7 夹渣 139
4.4.8 焊瘤 140
4.4.9 塌陷 140
4.4.10 凹坑 140
4.4.11 烧穿 141
4.4.12 夹钨 141
4.5 拓展训练 141
4.5.1 骑座式管板角接手弧焊 141
4.5.2 小管径对接手工钨极氩 弧焊 143
4.5.3 中厚板对接CO2气体 保护焊 145
4.5.4 中厚板对接埋弧焊 146
4.6 焊接操作安全规范 148
4.6.1 电弧焊操作安全规范 148
4.6.2 气焊气割操作安全规范 149
4.7 本章小结 150
4.8 思考与练习 150
第5章 钳工 151
5.1 划线 151
5.1.1 划线工具及使用 151
5.1.2 划线操作 157
5.1.3 专项技能训练课题 160
5.2 锯、锉、錾削 161
5.2.1 锯削 161
5.2.2 锉削 164
5.2.3 錾削 170
5.2.4 专项技能训练课题 175
5.3 钻、扩、锪、铰孔加工 176
5.3.1 钻孔加工设备 176
5.3.2 钻孔与扩孔、锪孔、铰孔 操作 181
5.3.3 专项技能训练课题 183
5.4 攻丝和套丝 185
5.4.1 攻丝和套丝工具 185
5.4.2 攻丝和套丝操作 187
5.4.3 专项技能训练课题 188
5.5 刮削与研磨 189
5.5.1 刮削用工具 190
5.5.2 刮削操作 192
5.5.3 研具与研磨剂 194
5.5.4 平面的研磨方法 196
5.5.5 专项技能训练课题 197
5.6 校正与弯曲 198
5.6.1 手工校正工具 198
5.6.2 校正的基本方法 199
5.6.3 弯曲前毛坯尺寸计算 200
5.6.4 弯形的方法 202
5.6.5 专项技能训练课题 203
5.7 实践中常见问题解析 204
5.7.1 锯条损坏、锯削质量问题及 产生原因分析和预防 204
5.7.2 錾削质量问题及产生 原因分析 204
5.7.3 钻孔质量问题及原因 205
5.7.4 刮削质量问题及 产生原因分析 205
5.8 拓展训练 206
5.8.1 燕尾配合件制作 206
5.8.2 錾削项目训练 207
5.8.3 锪孔、铰孔项目训练 207
5.9 钳工操作安全规范 208
5.9.1 钻床安全操作规程 208
5.9.2 钳工常用工具安全 操作规程 208
5.9.3 设备维修安全技术规程 210
5.10 本章小结 210
5.11 思考与练习 211
第6章 车削加工 212
6.1 内、外圆与端面的车削 212
6.1.1 设备与工具 212
6.1.2 外圆与端面车削方法 220
6.1.3 内圆表面加工方法 222
6.1.4 专项技能训练课题 225
6.2 槽的加工和工件的切断 226
6.2.1 刀具与切削参数 227
6.2.2 槽的车削和切断方法 230
6.2.3 专项技能训练课题 234
6.3 螺纹与圆锥面车削 235
6.3.1 设备与刀具 236
6.3.2 螺纹的车削与测量 238
6.3.3 圆锥车削加工方法 245
6.3.4 专项技能训练课题 252
6.4 偏心与特型面的加工 254
6.4.1 偏心车削加工方法 255
6.4.2 特型面的车削方法 259
6.4.3 专项技能训练课题 263
6.5 实践中常见问题解析 265
6.5.1 外圆车削加工的注意事项 265
6.5.2 平面车削的注意事项 265
6.5.3 孔加工的常见问题 265
6.5.4 圆锥车削加工容易产生的 问题和注意事项 266
6.5.5 车螺纹时的注意事项 267
6.5.6 偏心车削加工的注意事项 267
6.5.7 滚花加工注意事项 268
6.6 拓展训练 268
6.6.1 球状手柄加工 268
6.6.2 螺纹车削项目 268
6.7 车工操作安全规范 269
6.7.1 人身安全注意事项 269
6.7.2 设备安全注意事项 270
6.8 本章小结 270
6.9 思考与练习 270
第7章 铣削加工 272
7.1 平面铣削 272
7.1.1 设备与刀具 273
7.1.2 平面铣削方法 276
7.1.3 专项技能训练课题 280
7.2 铣斜面 283
7.2.1 附件与刀具 283
7.2.2 斜面铣削方法 283
7.2.3 专项技能训练课题 284
7.3 直角沟槽、键槽和阶台的铣削 285
7.3.1 切削用量与刀具 285
7.3.2 直角沟槽、键槽和阶台的 铣削工艺与方法 286
7.3.3 专项技能训练课题 291
7.4 圆柱齿轮铣削 293
7.4.1 齿轮成型方法 293
7.4.2 成型法铣直齿圆柱齿轮的 齿形 294
7.4.3 专项技能训练课题 295
7.5 实践中常见问题解析 298
7.5.1 平面和斜面铣削的 质量分析 298
7.5.2 铣削阶台、直角沟槽的 质量分析 299
7.5.3 铣削直齿圆柱齿轮的 质量分析 299
7.5.4 铣削斜齿圆柱齿轮的 质量分析 300
7.5.5 提高铣削加工平面质量的 途径 300
7.6 拓展训练 301
7.6.1 铣角度面 301
7.6.2 铣削外花键 301
7.7 铣工操作安全规范 303
7.7.1 安全技术 303
7.7.2 铣床安全操作规程 304
7.7.3 文明生产 304
7.8 本章小结 304
7.9 思考与练习 305
第8章 刨、拉、镗削加工 306
8.1 刨削加工 306
8.1.1 刨削插削设备与刀具 306
8.1.2 刨削操作 311
8.1.3 拉削简介 316
8.1.4 专项技能训练课题 317
8.2 镗削加工 319
8.2.1 镗削设备与刀具 319
8.2.2 镗削操作 321
8.2.3 专项技能训练课题 325
8.3 实践中常见问题解析 327
8.3.1 刨平面中常出现的问题 及解决方法 327
8.3.2 镗削加工时应避免出现的 问题 328
8.4 拓展训练 329
8.4.1 刨削轴上键槽 329
8.4.2 阀体镗削实例 330
8.5 刨、镗削加工操作安全规范 332
8.5.1 刨削操作安全规范 332
8.5.2 镗削操作安全规范 332
8.6 本章小结 333
8.7 思考与练习 333
第9章 磨削加工 334
9.1 平面磨削 334
9.1.1 平面磨床 334
9.1.2 砂轮的特征要素 336
9.1.3 平面磨削操作 340
9.1.4 专项技能训练课题 340
9.2 外圆磨削 341
9.2.1 外圆磨削设备 341
9.2.2 外圆磨削操作 342
9.2.3 专项技能训练课题 344
9.3 内圆磨削 345
9.3.1 内圆磨削设备 345
9.3.2 内圆磨削操作 346
9.3.3 专项技能训练课题 347
9.4 实践中常见问题解析 348
9.4.1 平面磨削常见缺陷的 产生原因 348
9.4.2 外圆磨削常见缺陷 产生的原因 350
9.4.3 内圆磨削常见缺陷 产生的原因 352
9.5 拓展训练 354
9.5.1 薄阀片磨削 354
9.5.2 连杆双端面磨削 354
9.5.3 精密细长轴磨削 355
9.5.4 薄壁套零件的磨削 356
9.6 磨工操作安全规范 357
9.7 本章小结 358
9.8 思考与练习 358
第10章 数控机床加工 359
10.1 数控铣削加工 359
10.1.1 数控铣床概述 359
10.1.2 数控铣床坐标系 361
10.1.3 数控铣床编程基础 363
10.1.4 专项技能训练课题 367
10.2 数控车削加工 370
10.2.1 数控车床概述 370
10.2.2 数控车床坐标系 374
10.2.3 数控车削加工中的装刀 与对刀 374
10.2.4 数控车床编程基础 376
10.2.5 专项技能训练课题 378
10.3 实践中常见问题解析 380
10.3.1 数控加工质量分析 380
10.3.2 螺纹加工常见问题解析 380
10.3.3 数控机床常见故障排除 380
10.4 拓展训练 381
10.4.1 UG NX数控车削锥孔 零件实例 381
10.4.2 UG NX平面铣削加工 实例 384
10.5 操作安全规范 387
10.5.1 数控机床的安全操作 387
10.5.2 数控机床使用注意事项 387
10.6 本章小结 387
10.7 思考与练习 388
第11章 电火花加工 389
11.1 数控电火花加工 389
11.1.1 电火花加工原理 389
11.1.2 电火花加工设备 390
11.1.3 电火花成型加工的操作 392
11.1.4 专项技能训练课题 394
11.2 数控线切割加工 395
11.2.1 数控线切割加工设备 395
11.2.2 数控线切割加工的操作 396
11.2.3 专项技能训练课题 399
11.3 实践中常见问题解析 400
11.3.1 电火花成型加工质量分析 400
11.3.2 线切割加工质量分析 400
11.4 拓展训练 401
11.4.1 电机转子冲孔落料模的 电火花加工 401
11.4.2 半圆形孔样板切割 402
11.5 操作安全规范 403
11.6 本章小结 403
11.7 思考与练习 403
附录 常用计量器具 405
参考文献 420