本书以教育部审定的机械制造及其相关专业所开设的专业及专业基础课程教学要求为依据，为满足机械制造及其相关专业金工实习的需要而编写。全书共可分为三部分。第一部分为第1章~第3章，属于金工专业基础知识，主要介绍金工实习的任务、作用，常用计量器具及设备的原理、维护、使用方法等；第二部分为第4章~第16章，属于钳工技能实习，包括钳工加工的基础知识、装配基础知识、典型机械装配等；第三部分为第17章~第24章，属于车工技能实习，包括车削加工的基础知识，车削蜗杆和多线螺纹，车削偏心工件，特型面车削和表面修饰等，每项内容均配有相关练习题及考核标准。 本书适用于高等院校机械工程、机电工程、机械制造以及与机械有关的理工科专业作为本科生或专科生实践教学教材；同时，也可以作为机械制造行业的培训或职业资格认证参考读物。

目 录
第1章 绪论 1
1.1 金工实习导论 1
1.1.1 实习任务 1
1.1.2 实习作用 2
1.2 安全文明生产 2
1.2.1 生产实习工厂职责 2
1.2.2 生产实习教研组职责 3
1.2.3 生产实习指导教师岗位职责 3
1.2.4 生产实习教室规则 3
1.2.5 生产实习成绩考核制度 4
1.2.6 产品质量管理制度 5
1.2.7 设备管理制度 5
1.3 电工常识 6
1.3.1 自用设备电器的种类 6
1.3.2 安全用电常识 6
第2章 金属切削原理及刀具 7
2.1 切削用量及切削运动 7
2.1.1 切削运动 7
2.1.2 切削用量 8
2.1.3 切削层横截面要素 9
2.2 切削刀具 10
2.2.1 车刀的组成部分 10
2.2.2 车刀的静态角度 11
2.2.3 车刀的工作角度及计算 16
2.2.4 常用车刀的种类和用途 17
2.2.5 车刀的规格 18
2.3 刀具材料和切削液 19
2.3.1 刀具常用材料 19
2.3.2 切削液 21
2.4 刀具寿命 25
2.4.1 刀具寿命的概念 25
2.4.2 刀具磨损的原因 26
2.4.3 刀具磨损的形式及过程 26
第3章 常用计量器具 28
3.1 游标卡尺 28
3.2 千分尺 29
3.3 百分表及杠杆百分表 31
3.3.1 百分表的结构和使用方法 31
3.3.2 杠杆百分表的结构 及使用方法 32
3.4 内径百分表 33
3.5 万能角度尺 34
3.6 塞规及卡规 37
3.7 量块 39
第4章 钳工加工的基本知识 44
4.1 基础知识教学的要求 44
4.2 钳工加工的作用及内容 44
4.2.1 钳工加工的作用 44
4.2.2 钳工加工的内容 45
4.3 钳工加工常用设备和工具 45
4.3.1 钳工加工常用的设备 45
4.3.2 钳工常用的工具 48
4.4 习题 48
第5章 划线 49
5.1 划线操作的教学要求 49
5.2 专项技能相关知识的准备 49
5.2.1 划线工具及使用 49
5.2.2 划线基准的选择 56
5.3 划线操作 57
5.3.1 划线找正和借料 57
5.3.2 平面划线和立体划线 59
5.3.3 等分圆周划线 60
5.4 专项技能训练课题 62
第6章 锯削 68
6.1 锯削实训教学的要求 68
6.2 锯削操作的相关知识准备 69
6.2.1 锯削工具 69
6.2.2 工件的夹持 70
6.2.3 锯条的安装 70
6.3 锯削操作方法 70
6.4 锯削的姿势 71
6.5 锯条损坏、锯削质量问题及分析 产生原因、预防方法 73
6.6 专项技能训练课题 73
第7章 锉削 76
7.1 锉削操作的教学要求 76
7.2 锉削操作的相关知识准备 76
7.2.1 锉刀的材料 76
7.2.2 锉刀的组成 76
7.2.3 锉刀的种类和选用 77
7.3 锉削加工及检测方法 79
7.3.1 锉刀的握法 79
7.3.2 锉削的姿势 80
7.3.3 锉削力的运用 81
7.3.4 各种工件表面的锉削 82
7.3.5 锉削质量与质量检查 84
7.4 专项技能训练课题 85
第8章 錾削 89
8.1 錾削实训的教学要求 89
8.2 錾削实训的相关知识准备 89
8.3 錾削操作方法 91
8.3.1 錾子的握法 91
8.3.2 手锤的握法 92
8.3.3 挥锤方法 92
8.3.4 錾削时的步位和姿势 93
8.3.5 錾削时的主要角度 对錾削的影响 93
8.3.6 錾削要领 94
8.3.7 錾削操作示例 95
8.4 专项技能训练课题 97
第9章 钻、扩、锪、铰孔加工 101
9.1 钻、扩、锪、铰孔实训 的教学要求 101
9.2 钻、扩、锪、铰孔实训 的相关知识准备 101
9.2.1 钻床与附具 101
9.2.2 钻孔与扩孔、锪孔、 铰孔使用的刀具 106
9.3 钻孔与扩孔、锪孔、铰孔操作 107
9.3.1 钻孔操作 107
9.3.2 扩孔、铰孔和锪孔 109
9.4 专项技能训练课题 111
第10章 攻丝和套丝 115
10.1 攻丝和套丝操作教学 的基本要求 115
10.2 攻丝操作相关知识准备 115
10.2.1 丝锥和铰杠 115
10.2.2 螺纹底孔的确定 117
10.3 攻丝的操作方法 117
10.4 套丝操作相关知识准备 118
10.4.1 板牙和板牙架 118
10.4.2 套扣前圆杆直径的确定 119
10.5 套扣的操作方法 119
10.6 专项技能训练课题 119
第11章 刮削 123
11.1 刮削实训的教学要求 123
11.2 刮削的相关知识准备 123
11.2.1 刮削用工具 123
11.2.2 刮削质量的检验 126
11.3 刮削操作方法 126
11.3.1 刮削平面 126
11.3.2 刮削步骤 127
11.3.3 原始平板刮削方法 128
11.3.4 刮削曲面 128
11.3.5 刮削质量问题及分析 产生的原因 129
11.4 专项技能训练课题 129
第12章 研磨 131
12.1 研磨实训教学的基本要求 131
12.2 研磨基础知识 131
12.2.1 研磨的基本原理 131
12.2.2 研磨余量的确定 132
12.2.3 研具 132
12.2.4 研磨剂 133
12.3 平面的研磨方法 134
12.3.1 研磨的运动轨迹、 速度与压力 134
12.3.2 手工研磨工件的平面 135
12.3.3 研磨用的平板 136
12.4 专项技能训练课题 139
第13章 矫正与弯曲 140
13.1 矫正与弯曲实训教学的 基本要求 140
13.2 矫正基础知识准备 140
13.2.1 矫正的概念 140
13.2.2 手工矫正工具 140
13.3 矫正的基本方法 141
13.3.1 矫正的方法 141
13.3.2 板材的手工矫正方法 141
13.4 弯曲基础知识准备 143
13.4.1 弯曲的概念 143
13.4.2 弯形前毛坯尺寸计算 144
13.5 弯形的方法 144
13.6 专项技能训练课题 146
第14章 锉配及综合课题练习 147
14.1 锉配样板 147
14.2 锉配形体 148
14.3 钳工的考核实例 157
第15章 装配基本知识 160
15.1 装配实习教学的基本要求 160
15.2 装配工艺概述 160
15.2.1 装配前的准备 160
15.2.2 装配 160
15.2.3 调整、检验、试车 161
15.3 机器装拆 161
15.3.1 装配的组合形式 161
15.3.2 装配时连接的种类 和装配方法 161
15.3.3 装配单元系统图 163
15.3.4 典型装配方法 164
15.3.5 对拆卸工作的要求 167
15.4 专项技能训练课题 168
第16章 卧式车床的装配与调整 169
16.1 卧式车床的装配与调整 实训要求 169
16.2 卧式车床的精度和试车验收 169
16.2.1 卧式车床的精度标准 169
16.2.2 精度检验方法 173
16.2.3 试车验收规定 180
16.3 卧式车床的总装配工艺 182
16.3.1 装配顺序的确定原则 182
16.3.2 总装配工艺 182
第17章 车削加工的基础知识 187
17.1 金属切削机床的类型 187
17.1.1 金属切削机床类、组、 型别的划分 187
17.1.2 机床型号书写形式 188
17.1.3 机床型号举例 192
17.2 车床的基本构造及其机械加工 工艺特点 192
17.3 机床的传动 196
17.3.1 主运动传动系统分析 197
17.3.2 进给运动传动系统分析 199
17.4 车床的润滑和一级保养 203
17.4.1 车床的润滑 203
17.4.2 卧式车床的一级保养 204
17.5 练习思考题 205
第18章 车削外圆、端面 和钻中心孔 206
18.1 车削外圆、端面和钻中心孔 实训教学的要求 206
18.2 外圆、端面车削和钻中心孔 实训的相关知识准备 206
18.2.1 外圆车削的知识准备 206
18.2.2 平面车削的知识准备 211
18.2.3 钻中心孔的知识准备 212
18.2.4 外圆、端面车削和钻中心孔 的车削方法及注意事项 215
18.3 外圆、端面车削和钻中心孔 实训的加工实例 219
18.3.1 加工实例 219
18.3.2 加工练习图 220
第19章 在车床上钻、镗和 铰圆柱孔 222
19.1 钻、镗和铰孔实训教学的要求 222
19.2 钻、镗和铰孔实训的 相关知识准备 222
19.2.1 钻孔的相关知识准备 222
19.2.2 扩孔的相关知识准备 226
19.2.3 铰孔的相关知识准备 227
19.2.4 镗孔的相关知识准备 228
19.2.5 钻、扩、铰和镗孔加工 方法及注意事项 231
19.3 钻、扩、铰和镗孔实训的 加工实例 237
19.3.1 加工实例 237
19.3.2 加工练习图 239
第20章 槽的加工和工件的切断 240
20.1 槽车削和切断实训教学的要求 240
20.2 槽车削和切断实训的 相关知识准备 240
20.2.1 车槽刀和切断刀的 几何角度 241
20.2.2 切断刀的刃磨方法 245
20.2.3 切断刀的安装 245
20.2.4 切断和车外沟槽时 的切削用量 245
20.2.5 槽的车削和切断 及注意事项 246
20.3 槽加工和切断实训的 实例及练习 252
20.3.1 加工实例 252
20.3.2 加工练习图 253
第21章 车内、外圆锥面 254
21.1 内、外圆锥面车削实训 教学的要求 254
21.2 内、外圆锥面车削实训的 相关知识准备 254
21.2.1 圆锥的各部分名称 255
21.2.2 圆锥斜角与大端直径、 小端直径和长度的关系 255
21.2.3 圆锥的尺寸标注方法 和计算 256
21.2.4 圆锥的种类 257
21.3 内、外圆锥车削加工方法 及其注意事项 258
21.3.1 外圆锥体的车削方法 258
21.3.2 圆锥孔的车削方法 265
21.3.3 检查锥度方法 266
21.3.4 容易产生的问题和 注意事项 266
21.4 内、外圆锥车削实训的加工 实例及练习 267
21.4.1 加工实例 267
21.4.2 练习图 270
第22章 螺纹的加工 273
22.1 螺纹车削实训教学的要求 273
22.2 螺纹车削实训的相关知识准备 273
22.2.1 攻螺纹和套螺纹 273
22.2.2 车螺纹 273
22.2.3 螺纹的测量方法 276
22.3 螺纹车削方法及其注意事项 279
22.3.1 车三角螺纹 279
22.3.2 车梯形螺纹 279
22.3.3 车蜗杆 280
22.3.4 车多线螺纹 282
22.3.5 螺纹加工的基本方法 284
22.3.6 注意的事项 284
22.4 螺纹车削实训的加工实例 及练习 285
22.4.1 加工实例 285
22.4.2 加工练习图 286
第23章 车削偏心工件 288
23.1 偏心车削实训教学的要求 288
23.2 偏心车削实训的相关知识准备 288
23.3 偏心车削加工方法及注意事项 289
23.3.1 偏心的车削方法 289
23.3.2 注意事项 295
23.4 偏心车削实训的加工 实例及练习 296
23.4.1 加工实例 296
23.4.2 加工练习图 299
第24章 特型面的加工 303
24.1 特型面车削实训教学的要求 303
24.2 特型面车削实训的相关 知识准备 303
24.3 特型面的车削及其注意事项 304
24.3.1 滚花纹 304
24.3.2 车摇手柄 305
24.3.3 车凸、凹圆球 306
24.4 特形面车削实训的加工 实例及练习 309
24.4.1 加工实例 309
24.4.2 加工练习图 310
参考文献 311